Chaque ingénieur qui conçoit des systèmes pour la défense, l'aéronautique, le spatial ou le médical connaît ce moment : le design avance, les spécifications se précisent, et il devient évident que le connecteur standard du catalogue ne répond pas au besoin : pas assez compact, pas le bon brochage, pas la bonne forme de backshell pour l'encombrement disponible.
À ce stade, deux options se présentent : adapter le design du système au connecteur, avec les compromis que cela implique, ou bien trouver un partenaire capable d'adapter le connecteur au système.
Le vrai problème : concevoir autour des limites d'un catalogue
Dans les environnements sévères, chaque millimètre et chaque gramme comptent. Modifier un PCB pour accepter un connecteur légèrement trop grand, ajouter une plaque d'adaptation faute de backshell à la bonne géométrie, renoncer à un mixed layout parce qu'il n'existe pas en catalogue : autant de compromis qui s'accumulent et finissent par peser sur le design du système.
Le cœur du problème n'est pas le connecteur lui-même. C'est le fait de devoir concevoir autour d'un standard figé, alors que chaque application a ses propres contraintes mécaniques, électriques et environnementales.
Ce que la personnalisation change concrètement
La personnalisation d'un connecteur, ce n'est pas un simple changement de couleur ou un marquage spécifique. C'est la possibilité d'intervenir sur chaque paramètre technique du produit pour qu'il s'intègre parfaitement dans votre architecture.
01Au niveau du connecteur
- Formes et encombrement sur mesure pour s'adapter aux espaces les plus contraints
- Mixed layouts intégrant signaux, puissance, coax et optique dans un seul boîtier
- Guidage et verrouillage des connecteurs adaptés à chaque application
- Matériaux et traitements de surface spécifiques (nickel, cadmium, zinc noir, or, argent)
02Au niveau du harnais
- Câblage électrique, optique, FFC (Flat Flexible Cable) et FPC (Flexible Printed Circuit)
- Architectures de câblage complexes et intégrées
- Conformité IPC jusqu’à classe 3
03Au niveau du sous-ensemble plug & play
- Intégration mécanique complète
- Conception et production de PCB dédiés
04Jusqu'au système intégré complet :
- Du design au mock-up jusqu'à la production série
- Intégration électronique et logicielle
- Un seul interlocuteur, un seul processus
De l'idée à la pièce : un processus industriel maîtrisé de bout en bout
Chez Nicomatic, le design, le prototypage, les tests en laboratoire et la production sont réalisés en interne, dans un environnement certifié EN9100. Le passage d'une idée à un prototype, puis à une série, se fait donc sans perte d'information technique.
Pour sécuriser vos phases de développement sur mesure, nous nous appuyons sur la réalisation de prototypes ou de mock-ups. Cette étape de validation permet de tester le design dans des conditions réelles et de figer le concept technique en toute sérénité avant d'aborder la production de série.
Et concrètement, qu'est-ce que ça change pour votre projet ?
Que votre besoin porte sur un connecteur avec un besoin spécifique, un harnais intégrant plusieurs technologies dans un encombrement réduit, ou un sous-ensemble complet plug & play, le principe reste le même : c'est la solution d'interconnexion qui s'adapte à votre système, pas l'inverse.
Pour savoir si une solution sur mesure est envisageable pour votre application, nos équipes réalisent des études de faisabilité sur la base de vos contraintes techniques.