L'impression 3D chez Nicomatic, vous la connaissiez peut-être pour nos bouchons de protection ou nos outils d'aide au montage. Aujourd'hui, nous franchissons une étape supplémentaire en intégrant la fabrication additive directement dans la fonction connecteur.
Nous proposons désormais des Backshells imprimés en 3D, réalisés dans un matériau polymère à la fois robuste et flexible.
Pourquoi envisager cette option face à l'aluminium classique ? Voici les clés pour faire votre arbitrage technique.
1. La liberté de forme (Géométrie & Cabling)
L'usinage impose ses limites. L'impression 3D les supprime.
Si votre intégration nécessite une sortie de câble à 45°, un coude ultra-court ou une forme "exotique" pour éviter un obstacle mécanique dans le boîtier, le backshell imprimé est la solution idéale. Nous pouvons dessiner et produire une géométrie complexe qui épouse parfaitement votre contrainte d'espace, sans coût d'outillage prohibitif.
2. L'argument du Poids (SWaP)
Dans un nombre croissant de marchés, la maîtrise du poids devient un critère clé de performance. Chaque gramme optimisé contribue à améliorer l’efficacité globale du système.
Remplacer un capot métallique par une version polymère permet ainsi une réduction de masse significative à l’échelle du harnais, tout en conservant une excellente protection mécanique et une reprise d’effort (strain relief) efficace grâce à la flexibilité du matériau.
3. Le critère décisif : La barrière EMI
Soyons clairs sur le choix technologique :
- Si le blindage EMI est critique : Le backshell métallique reste incontournable.
- Si votre besoin est purement mécanique (guidage, protection, étanchéité poussière) : Le backshell 3D est une alternative plus légère, plus rapide à produire et tout aussi durable.
4. Au-delà du produit : Le "De-risking" de vos projets
Cette agilité nous permet d'aller plus loin que la simple pièce.
En phase d'étude, nous pouvons imprimer votre propre environnement technique (châssis, obstacles) pour valider l'intégration du connecteur en conditions réelles.
Que ce soit pour du prototypage rapide ou de la série, cette approche réduit drastiquement les risques d'erreur mécanique avant le lancement des outillages définitifs.
Le backshell imprimé en 3D n'est pas un gadget, c'est un levier de vitesse et d'optimisation de masse. Il offre une réponse immédiate aux architectures complexes où le métal n'est pas strictement nécessaire.