Vous connaissez sans doute déjà nos capacités d'impression 3D chez Nicomatic, souvent associées au prototypage ou aux outillages d'aide à l'assemblage. Aujourd'hui, nous franchissons une nouvelle étape en intégrant la fabrication additive directement dans la fonction connectique pour vos productions en vie série.
Nous proposons désormais des capots (backshells), des bouchons de protection et des accessoires imprimés en 3D, conçus pour être intégrés de manière pérenne dans vos systèmes.
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Pourquoi envisager cette option face à l'aluminium traditionnel usiné ? Voici les éléments techniques pour vous aider à arbitrer.
1. La maturité technologique : de la maquette à la vie série
Oubliez l'aspect rugueux de l'impression au fil (FDM) classique. Pour répondre aux exigences de la production en série, nous avons investi dans la technologie SLA (stéréolithographie). Ce procédé nous permet de fabriquer des pièces avec une excellente résolution et un état de surface lisse et professionnel, garantissant une répétabilité et une qualité adaptées à vos lots de production, sans les coûts d'outillage de l'injection ou de l'usinage.
2. Des matériaux techniques qui répondent à vos contraintes (dont l'ESD)
L'évolution de nos procédés s'accompagne d'une montée en gamme des polymères utilisés. Au-delà des résines alliant robustesse mécanique et flexibilité, nous sommes en mesure de produire des pièces avec des matériaux spécifiques. Si votre environnement l'exige, nous pouvons par exemple imprimer vos capots et accessoires en matériau ESD, afin de protéger vos équipements sensibles contre les décharges électrostatiques.
3. Liberté de conception : résoudre vos casse-têtes d'intégration
L'usinage a des contraintes géométriques que l'impression 3D permet de contourner. Si la conception de votre équipement impose une sortie de câble à 45°, un rayon de courbure ultra-court ou une géométrie complexe pour éviter un obstacle mécanique dans le boîtier, le capot imprimé devient une solution pertinente. Vous concevez la pièce exacte dont vous avez besoin, et nous la produisons en série.
4. L'avantage de la masse (SWaP)
Dans la plupart de vos projets, chaque gramme compte. Le remplacement d'un capot ou d'un bouchon métallique par sa version en polymère technique permet une réduction significative de la masse au niveau du faisceau. Vous gagnez en légèreté tout en conservant une excellente protection mécanique et un maintien efficace des câbles.
5. L'arbitrage technique : Blindage EMI vs Protection mécanique
Restons pragmatiques sur les choix d'architecture :
- Si le blindage EMI est critique : le capot métallique reste la solution incontournable.
- Si votre besoin est mécanique ou environnemental (guidage, maintien, étanchéité poussière, protection ESD) : le capot imprimé en 3D est une alternative sérieuse, plus légère, rapide à déployer et tout aussi fiable dans le temps.
En résumé, l'impression 3D n'est plus cantonnée au prototypage. C'est aujourd'hui un levier concret d'optimisation de masse et d'agilité pour vos architectures complexes, directement applicable à vos productions en série.